精益生產方式首先暴露出生產過量和其他方面的浪費，然后對設備、人員等進行淘汰、調整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。在生產現場控制技術方面，精益生產的基本原則是在正確的時間，生產正確數量的零件或產品，即時生產。

隨著全球市場經濟的高速發(fā)展，批量生產出售已不再是主流，更多的轉化為小批量、多品種、個性化需求的供求，因此企業(yè)想要實現對多樣變化的市場需求的快速反應能力，必須要實施單元生產方式。作為精益生產的重要工具，單元生產方式是是企業(yè)面對市場多樣化需求問題解決過程中不斷的完善發(fā)展的結果。是為企業(yè)快速的市場反應機制而生。

最近，不少人對單元生產有了更深刻的認識。作為精益生產的重要工具，單元生產方式究竟能給企業(yè)帶來什么？

隨著全球經濟的高速發(fā)展和市場需求的多樣化，世界市場已從批量生產的賣方市場轉化為小批量、多品種、個性化需求的買方市場，所以，企業(yè)要形成制造體系對多樣化需求的快速反應能力，實現多品種同步化和短交期的柔性制造。而單元生產，正是企業(yè)在這種不斷解決問題的過程中不斷完善發(fā)展的結果，是為了幫助企業(yè)建立快速的市場反應機制而生。

我們說單元生產是精益生產的工具之一，是因為它并非一個嶄新的脫離精益生產的體系，而是企業(yè)在解決多品種、少批量生產的問題時，綜合運用6S咨詢管理和精益生產的多種方法的對策組合。單元生產方式是世紀90年代中期，日本的大型電子企業(yè)在精益生產的樣板——豐田公司的基礎上，對“一個流”生產進行總結、完善和提升，從而產生的一種生產方式。豐田公司將其正式確立為一種柔性生產方式并加以推廣。由于在提高效率、壓縮庫存和生產周期上成效顯著，這種生產方式得到了全世界電子制造業(yè)的廣泛學習與應用。

精益生產五項原則

但是，目前大多數企業(yè)所采取的效率控制手段，僅僅是對個別流程及個別重要設備的效率控制上，甚至還有大量企業(yè)仍在運用分工序的計件工資管理來控制效率，真正的系統(tǒng)設計很少，因此無法應對多品種小批量的生產方式。

企業(yè)只在一種主流程下生產多品種小批量產品，常常會造成驚人的浪費。豐田在上世紀70年代就已發(fā)現，一個小訂單在批量生產和單元生產下質量、成本、交期結果是有明顯差異的：質量上，批量生產的企業(yè)，其十道工序內不良率為1%-0.05%，單元生產則為100PPM-5PPM（PPM是英文partpermillion的縮寫，表示百萬分比）；制造周期上差異更大，批量生產為5-10天，單元生產則為5-50小時；應對市場的反應速度即交貨期上，批量生產是靠庫存保障交貨，單元生產則可以在很少的生產面積內、幾乎沒有庫存的情況下就可以5天交貨。

由此可見，在生產過程中選擇哪種生產方式，對于企業(yè)的發(fā)展有著不同的影響，首先6S咨詢在生產過程中避免的浪費問題，其次企業(yè)規(guī)模的大小對選擇生產方式有著同樣的影響，最后選擇不同的生產方式對企業(yè)的發(fā)展有著不同的影響。而作為精益生產的重要工具，單元生產方式是最適合小批量多品種生產的生產方式。